Technical Information
Genano® 420

Cleaning capacity
max. 400 m3/h

Particle size arrestance
> 0,003 µm

Cleaning efficiency
99,5 %

Gas removal
Included: 800 g activatedcarbon, 60 mm

Dimensions (W x H x D)
600 x 1680 x 600 mm

Weight
91 kg

Chassis
Painted galvanized steel

Installation
Mobile

Fan speed
3 speeds

Power consumption
50–90 W

Sound level
25–40 dBa

Operating voltage
198–264 V, 50/60 Hz

Usage temperature
+5…+60 °C

Technical Information
Genano® 310

Cleaning capacity
max. 170 m3/h

Particle size arrestance
> 0,003 µm

Cleaning efficiency
99,5 %

Gas removal
Included: 400 g activated carbon, 60 mm

Dimensions (W x H x D)
460 x 1470 x 400 mm

Weight
55 kg

Chassis
Painted galvanized steel

Installation
Stand-alone

Fan speed
3 speeds

Power consumption
60–120 W

Sound level
31–44 dBa

Operating voltage
198–264 V, 50/60 Hz

Usage temperature
+5…+60 °C

Technical Information
Genano® 350

Cleaning capacity
max. ~300 m3/h

Cleaning efficiency
> 99% of 0,1 µm particles

Dimensions (W x H x D)
30 x 90 x 37 cm

Weight
17 kg

Material
Aluminium

Installation
Stand-alone, wheels, wall bracket available as an accessory

Fan speed
10 step speed control

Power consumption
Max 55 W

Sound level
24…56 dB(A) 3m(80…300 m3/h)

Operating voltage
230 Vac / 50 Hz

Usage temperature
+5…+40 °C

Technical Information
Genano® 5250M/A

Cleaning capacity
max. 500 m3/h

Particle size arrestance
> 0,003 µm

Cleaning efficiency
99,5 %

Gas removal
Included 800 g activatedcarbon, 60 mm

Dimensions (W x H x D)
600 x 1680 x 600 mm

Weight
91 kg

Chassis
Painted steel

Installation
Mobile

Fan speed
M: 3 speed options (200, 350 and 500 m3)

A: Stepless adjustment (200-500m3/h)

Power consumption
M: 50–150 WA: 60–130 W

Sound level
25–42 dBa

Operating voltage
198–264 V, 50/60 Hz

Usage temperature
+5…+60 °C

Les conteneurs sont livrés « Plug & Play », toutes les connections à l’intérieur du conteneur sont réalisées : qu’elles soient électriques, pneumatiques ou liées à la ventilation.

GAZ SYSTEMES propose de nombreuses options, que ce soit la couleur du conteneur, son isolation, son revêtement au sol ou encore l’installation de portes ou de fenêtres additionnelles.
Demandez-nous un devis !

Le surcoût engendré par l’achat d’un installation en conteneur est souvent compensé par les éléments suivants :

• Economie de la construction d’un local de production sur le site de l’utilisateur final
• Coût d’installation et de mise en service fortement diminués
• Assurance d’une installation de qualité et durable

1. Type de Conteneurs

Dimensions des conteneurs maritimes

La taille du conteneur est dictée principalement par des contraintes techniques liées à l’emprise au sol des équipements et au respect d’un minimum de distance entre les appareils pour effectuer les opérations de maintenance.

Les principaux types de conteneurs utilisés sont les suivants, ils permettent tous d’être expédiés par voie maritime de façon standard :

• Conteneur 20 pieds DRY
• Conteneur 40 pieds DRY
• Conteneur 20 pieds HC (High-Cube)
• Conteneur 40 pieds HC (High-cube)

Les conteneurs High-Cube ont l’avantage d’avoir une hauteur intérieure supérieure de trente centimètres à celle des conteneurs standards DRY. Ce gain de 30 cm permet à toutes les centrales de production d’oxygène de GAZ SYSTEMES de pouvoir être intégrées en conteneurs.

Autres conteneurs et cabines

Il est possible de réaliser ces implantations dans des conteneurs ou cabines non agréés pour le transport maritime à condition que l’expédition chez le client se fasse par route ou en marchandise hors catégorie par voie maritime.

En particulier les conteneurs 6,8 et 10 pieds sont adaptés pour les plus petites centrales ou encore dans des cabines type Algeco

2. Isolation des conteneurs

L’isolation des conteneurs de production est quasiment inévitable compte tenu de la chaleur dégagée par les compresseurs (bien qu’une grosse partie de cette chaleur soit extraite du conteneur) mais aussi des conditions locales de température, et d’exposition au soleil.

Si le conteneur est positionné sous un abri et dans un climat tempéré, l’isolation ne sera pas obligatoire bien que fortement conseillée. Les équipes de GAZ SYTEMES sauront vous conseiller pour la meilleure solution tecnique à adopter tout en restant au plus proche de votre budget.

L’isolation standard proposée par GAZ SYSTEMES est réalisée à l’aide de panneaux sandwichs dont l’épaisseur peut aller jusqu’à 120 mm. Les panneaux sandwiches sont composés de deux feuilles d’acier galvanisé d’épaisseur 0,2 mm entre lesquelles se trouve une couche d’isolant à base de polyuréthane.

Les panneaux sont installées sur toutes les parois internes du conteneur : murs, plafond et portes.

Ci-contre vue en coupe d’un panneau sandwich. La partie extérieure est galvanisée et la partie intérieure est laquée blanche en configuration standard

3. Raccordement des équipements de Production dans les Conteneurs

Raccordement pneumatique

La connection pneumatique entre les différents composants d’une centrale de production d’oxygène ou de fluides médicaux est primordiale. En effet une connection pneumatique doit être optimisée pour limiter les pertes de charge, empêcher la transmission de vibrations, éviter la formation de condensation dans les tuyaux dus à des gradients de température ou encore assurer une sécurité contre les accidents électriques.

Lorsque GAZ SYSTEMES réalise une installation en conteneurs, tous ces éléments sont pris en compte :

• Toutes les connections sont effectuées en acier inoxydable de qualité supérieure, dégraissés pour le contact avec l’oxygène. Quel que soit le fluide médical, l’installation dans le conteneur est réalisée en acier inoxydable, aussi bien pour l’air comprimé, le vide, l’aspiration des gaz d’anesthésie ou le protoxyde d’azote.
• Les tuyauteries sont supportées via des colliers isophoniques de haute qualité, et les tuyauteries sont toutes reliées électriquement à la terre.
• La tuyauterie est optimisée pour éviter les points bas et quand ils ont inévitables ils sont équipés de purgeur de condensats.

Raccordement électrique

Chaque équipement de production nécessitant une alimentation électrique est raccordé à un coffret électrique principal contenant toutes les protections nécessaires. Les cables transitent via un chemin de câble installé contre les parois du conteneur.

L’utilisateur final n’a plus qu’a connecter le coffret électrique au réseau électrique de l’hôpital en connectant un cable de section adaptée.

Les éclairages du conteneur et des prise électriques d’appoint sont également installées de façon srtandard

Evacuation des condensats

La production de condensats sur la partie air comprimé est inévitable compte tenu de la présence d’eau dans l’air ambiant et de l’utilisation d’appareils nécessitant une lubrification . La gestion de ces condensats est importante pour éviter une pollution de l’air comprimé et une évacuation saine en dehors du conteneur.

Tous les filtres, réservoirs et appareils équipés de purges sont connectés à un décanteur qui permet de traiter les condensats en séparant l’eau des éventuelles traces d’huile.

4. VENTILATION DES CONTENEURS

Un soin très important est apporté au design et à l’installation d’un système de ventilation adéquat. En effet pour plusieurs raisons il est primordial de ventiler convenablement le conteneur :

• La composition de l’air dans le conteneur doit rester similaire à celle de l’extérieur pour apporter suffisamment d’oxygène au générateur.
• La température de l’air doit être comprise dans les limites inférieures de capacité de chaque équipement

Pour permettre de remplir ces conditions, les éléments suivants sont systématiquement implémentés dans les ocnteneurs GAZ SYSTEMES :

Canalisation des déchets gazeux à l’extérieur du conteneur

La production d’oxygène par technologie PSA produit comme déchet l’azote contenu dans l’air. Il est primordial de canaliser ce rejet d’azote à l’extérieur du conteneur et dans des directions contraires aux entrées d’air frais.

GAZ SYSTEMES prévoit pour chaque générateur des niches d’extraction d’azote destinées à relâcher l’azote directement à l’extérieur du conteneur en partie basse.

Cette évacuation des déchets gazeux s’applique également dans le cas où le conteneur est équipé d’une centrale de vide ainsi que d’une centrale d’évacuation des gaz d’anesthésie.

Systèmes d’extraction d’air

Gaines d’extraction d’air chaud des compresseur

Les compresseurs à vis lubrifiée produisent de l’air chaud du fait du nécessaire refroidissement de l’huile en sortie du bloc de compression. Cet air chaud doit impérativement être évacué à l’extérieur du conteneur pour maintenir une température correcte dans le conteneur. Cette extraction peut être effectué de deux façons, soit via une gaine d’extraction naturelle ou une gaine d’extraction électrique.

Cette extraction contribue également à renouveler l’air du conteneur.

Extracteurs d’air électriques

En plus des gaines d’extraction d’air chaud des compresseurs, GAZ SYSTEMES installe systématiquement des extracteurs d’air muraux permettant une circulation d’air artificielle efficace.

La capacité des extracteurs dépend de la configutration des centrales de production, l eminimum étant l’installation d’un extracteur de capacité minimale 2000 m3/h.

Grilles de ventilation

L’extraction d’air nécessite en contrepartie un renouvellement d’air frais dans le conteneur. Ce renouvellement est assuré via des grilles d’aération situées sur les parois et le sol du conteneur.

La surface occupée par ces grilles est en général égal à 0,15m2 par kW de puissance installée.

La gamme Mini OxyGEN permet de produire de l’oxygène pour plusieurs lits médicalisés d’un centre de santé.

Les mini générateurs, bénéficiant d’une structure compacte et nécessitent des équipements accessoires: un module de production d’air comprimé et un module réservoir d’oxygène

Caractéristiques techniques :

• Pression de sortie en Oxygène : 3-4.5 bar
• Pureté de l’oxygène : 93% +/- 3%
• Débits d’oxygène : de 5 à 25L /min
• Alimentation : 220V 50 Hz
• Connectivité : USB,Wifi, RJ45,Bluetooth & HDMI
• Analyseur d’Oxygène : Zirconium*
• Ecran tactile : 7″
• Outlet Oxygen Port : BSP 1/4″

Modèles standards de générateurs d’Oxygène :

Interface Homme Machine

Page d’Acceuil

L’interface homme machine est très accueillante et user friendly. La page d’accueil donne accès à toutes les informations nécessaires à l’utilisateur : Toutes les pressions sont indiquées notamment celles dans le réservoir d’air comprimé et celle dans le réservoir d’oxygène. Cela permet au premier coup d’oeil de vérifier le bon fonctionnement du générateur.

L’application possède un certain nombre de menus permettant de gérer les paramètres usines et utilisateur, les alarmes, et l’enregistrement des données.

Enregistrement des données – Statistiques

Le générateur est capable d’enregistrer deux années de données, sachant que chaque paramètre est enregistré toutes les secondes. Les paramètres enregistrés sont les suivants :

• Pression dans la colonne A
• Pression dans la colonne B
• Pression dans le réservoir d’oxygène
• Pureté de l’oxygène produit

L’enregistrement de toutes ces données permet d’anticiper les pannes et de résoudre les problèmes techniques de façon très rapide et sûre.

Toutes ces données sont très facilement récupérables par l’utilisateur : Soit elles sont récupérées en insérant une clef USB dans l’automate, ou alors il suffit de rentrer son adresse mail pour recevoir les fichiers de données par email en utilisant la connection Wifi/Ethernet. Les fichiers téléchargés sont directement exploitables sur un logiciel de traitement de données comme Excel.

Toutes les données enregistrées lors des deux dernières années peuvent être affichées

Il est aussi possible d’envoyer les données par email pour une analyse plus fine

Gestion des Alarmes

Les générateurs Mini OxyGEN enregistrent également tous les évènements susceptibles de générer une alarme :

• Pression dans le réservoir d’Oxygène faible
• Concentration d’Oxygène inférieure aux seuils limites

Tous ces évènements sont enregistrés et accessibles sur l’automate pour consultation ou exportation par email ou via une clé USB.

Chacun de ces évènements donne lieu à des signaux d’alarmes visuels et sonores.

Gestion de la maintenance

La maintenance d’un générateur d’oxygène étant indispensable pour son bon fonctionnement sur le long terme, les automates sont développés pour être sur que les étapes de maintenance soient effectuées en temps voulu par l’exploitant du générateur.

Un compteur précis des heures de fonctionnement est réalisé, faisant la différence entre les heures sous tension et les heures en charge.

Des rappels peuvent être paramétrés avec notification par email plusieurs mois avant les jalons obligatoires de maintenance.

GAZ SYSTEMES propose une gamme unique OxyGEN bénéficiant de toutes les innovations possibles en terme de facilité d’usage et d’ergonomie

Les générateurs OxyGEN ont été développés avec le souci de limiter les opérations de maintenance : Tous les consommables ont été limités au minimum. Ainsi nos générateurs ne ont pas équipés de vannes membranes ou de cellules oxygène électrochimiques qui nécessitent un remplacement annuel.

Caractéristiques techniques :

• Pression de sortie en Oxygène : 6 bar

• Pureté de l’oxygène :  93% +/- 3%

• Débits d’oxygène : de 4 à 50 m3/h

• Alimentation : 220V 50 Hz

• Pression d’air en entrée : >7 bar

• Connectivité : USB,Wifi, RJ45,Bluetooth & HDMI

• Analyseur d’Oxygène : Zirconium*

• Ecran tactile : 7″

Modèles standards de générateurs d’Oxygène :

Interface Homme Machine

Page d’Acceuil

L’interface homme machine est très accueillante et user friendly. La page d’accueil donne accès à toutes les informations nécessaires à l’utilisateur : Toutes les pressions sont indiquées notamment celles dans le réservoir d’air comprimé et celle dans le réservoir d’oxygène. Cela permet au premier coup d’oeil de vérifier le bon fonctionnement du générateur.

L’application possède un certain nombre de menus permettant de gérer les paramètres usines et utilisateur, les alarmes, et l’enregistrement des données.

Enregistrement des données – Statistiques

Le générateur est capable d’enregistrer deux années de données, sachant que chaque paramètre est enregistré toutes les secondes. Les paramètres enregistrés sont les suivants :

• Pression dans la colonne A
• Pression dans la colonne B
• Pression dans le réservoir d’air
• Pression dans le réservoir d’oxygène
• Pureté de l’oxygène produit

L’enregistrement de toutes ces données permet d’anticiper les pannes et de résoudre les problèmes techniques de façon très rapide et sûre.

Toutes ces données sont très facilement récupérables par l’utilisateur : Soit elles sont récupérées en insérant une clef USB dans l’automate, ou alors il suffit de rentrer son adresse mail pour recevoir les fichiers de données par email en utilisant la connection Wifi/Ethernet. Les fichiers téléchargés sont directement exploitables sur un logiciel de traitement de données comme Excel.

Toutes les données enregistrées lors des deux dernières années peuvent être affichées

Il est aussi possible d’envoyer les données par email pour une analyse plus fine

Gestion des Alarmes

Les générateurs OxyGEN enregistrent également tous les évènements susceptibles de générer une alarme :

​

• Pression dans le réservoir d’Oxygène faible
• Concentration d’Oxygène inférieure aux seuils limites
• Défaut sur le sécheur frigorifique
• Pression d’air en entrée faible

Tous ces évènements sont enregistrés et accessibles sur l’automate pour consultation ou exportation par email ou via une clé USB.

Chacun de ces évènements donne lieu à des signaux d’alarmes visuels et sonores.

Gestion de la maintenance

La maintenance d’un générateur d’oxygène étant indispensable pour son bon fonctionnement sur le long terme, les automates sont développés pour être sur que les étapes de maintenance soient effectuées en temps voulu par l’exploitant du générateur.

Un compteur précis des heures de fonctionnement est réalisé, faisant la différence entre les heures sous tension et les heures en charge.

Des rappels peuvent être paramétrés avec notification par email plusieurs mois avant les jalons obligatoires de maintenance.